Noticias

O masterbatch de cor é o método máis común para colorear plásticos, amplamente utilizado na industria de procesamento de plásticos. Un dos indicadores de rendemento máis importantes para o masterbatch é a súa dispersión. A dispersión refírese á distribución uniforme do colorante dentro do material plástico. Tanto nos procesos de moldeo por inxección, extrusión ou moldeo por soplado, unha mala dispersión pode levar a unha distribución desigual da cor, raias irregulares ou manchas no produto final. Este problema é unha preocupación importante para os fabricantes, e comprender as causas e as solucións é crucial para manter a calidade do produto.

Causas da mala dispersión no masterbatch de cor

Aglomeración de pigmentos

O masterbatch é unha mestura de pigmentos moi concentrada, e os grandes grupos destes pigmentos poden afectar significativamente á dispersión. Moitos pigmentos, como o dióxido de titanio e o negro de carbono, tenden a agruparse. Escoller o tipo e o tamaño de partícula axeitados de pigmento segundo o produto final e o método de procesamento é esencial para lograr unha boa dispersión.

Efectos electrostáticos

Moitos masterbatches non inclúen axentes antiestáticos. Cando o masterbatch se mestura con materias primas, pode xerarse electricidade estática, o que leva a unha mestura desigual e a unha distribución inconsistente da cor no produto final.

Índice de fusión inapropiado

Os provedores adoitan escoller resinas cun índice de fusión alto como soporte para o masterbatch. Non obstante, un índice de fusión máis alto non sempre é mellor. O índice de fusión debe escollerse coidadosamente para que se axuste ás propiedades físicas e aos requisitos superficiais do produto final, así como ás características de procesamento do masterbatch. Un índice de fusión demasiado baixo pode provocar unha dispersión deficiente.

Baixa taxa de adición

Algúns provedores deseñan masterbatch cunha baixa taxa de adición para reducir custos, o que pode resultar nunha dispersión inadecuada dentro do produto.

Sistema de dispersión inadecuado

Engádense axentes dispersantes e lubricantes durante o proceso de produción do masterbatch para axudar a descompoñer os grupos de pigmentos. Se se usan axentes dispersantes incorrectos, pode levar a unha dispersión deficiente.

Desaxuste de densidade

Os masterbatches adoitan conter pigmentos de alta densidade, como o dióxido de titanio, que ten unha densidade duns 4,0 g/cm³. Isto é significativamente maior que a densidade de moitas resinas, o que leva á sedimentación do masterbatch durante a mestura, causando unha distribución desigual da cor.

Selección incorrecta do operador

A escolla da resina portadora, que contén os pigmentos e aditivos, é fundamental. Factores como o tipo, a cantidade, o grao e o índice de fusión do portador, así como se está en forma de po ou gránulos, poden influír na calidade final da dispersión.

Condicións de procesamento

As condicións de procesamento do masterbatch, incluíndo o tipo de equipo, os procedementos de mestura e as técnicas de peletización, xogan un papel importante na súa dispersión. As eleccións como o deseño do equipo de mestura, a configuración do parafuso e os procesos de arrefriamento inflúen no rendemento final do masterbatch.

Impacto dos procesos de moldeo

O proceso de moldeo específico, como o moldeo por inxección, pode afectar a dispersión. Factores como a temperatura, a presión e o tempo de retención poden influír na uniformidade da distribución da cor.

Desgaste do equipo

Os equipos empregados na moldaxe de plástico, como os parafusos desgastados, poden reducir a forza de cizallamento, debilitando a dispersión do masterbatch.

Deseño de moldes

Para o moldeo por inxección, a posición da porta e outras características do deseño do molde poden afectar á formación e dispersión do produto. Na extrusión, factores como o deseño da matriz e os axustes de temperatura tamén poden afectar á calidade da dispersión.

Solucións para mellorar a dispersión no masterbatch de cor, concentrados e compostos de cor

Cando se enfronta a unha dispersión deficiente, é importante abordar o problema sistematicamente:

Colaborar entre disciplinasA miúdo, os problemas de dispersión non se deben unicamente a factores materiais ou de proceso. A colaboración entre todas as partes relevantes, incluídos os provedores de materiais, os enxeñeiros de procesos e os fabricantes de equipos, é fundamental para identificar e abordar as causas principais.

Optimizar a selección de pigmentos:Escolla pigmentos co tamaño e tipo de partícula axeitados para a aplicación específica.

Control da electricidade estática:Incorporar axentes antiestáticos onde sexa necesario para evitar unha mestura desigual.

Axustar o índice de fusión:Seleccionar soportes cun índice de fusión que se axuste ás condicións de procesamento e aos requisitos do produto.

Revisar as proporcións de sumaAsegúrese de que o masterbatch se engada en cantidades suficientes para lograr a dispersión desexada.

Adapta o sistema de dispersión:Empregar os axentes dispersantes e lubricantes axeitados para mellorar a descomposición dos aglomerados de pigmentos.

Densidades de coincidencia:Considere a densidade dos pigmentos e das resinas portadoras para evitar a sedimentación durante o procesamento.

Axuste fino dos parámetros de procesamento:Axusta a configuración do equipo, como a temperatura e a configuración do parafuso, para mellorar a dispersión.

InnovaciónSolucións para mellorar a dispersión no masterbatch de cor

Novidade hiperdispersante de silicona, unha forma eficiente de resolver a dispersión desigual en masterbatches de cor conSILIKE SILIMER 6150.

SILIMER 6150é unha cera de silicona modificada que serve como un hiperdispersante eficaz, deseñada especificamente para mellorar a calidade de concentrados de cor, masterbatches e compostos. Tanto se se trata dunha dispersión de pigmento único como de concentrados de cor feitos á medida, SILIMER 6150 destaca por cumprir os requisitos de dispersión máis esixentes.

Avantaxes do SILIMER 6150para solucións de masterbatch de cor:

Dispersión de pigmentos mellorada: SILIMER 6150garante a distribución uniforme dos pigmentos dentro da matriz plástica, eliminando raias ou manchas de cor e garantindo unha coloración uniforme en todo o material.

Forza de coloración mellorada:Ao optimizar a dispersión de pigmentos,SILIMER 6150mellora a forza xeral da coloración, o que permite aos fabricantes conseguir a intensidade da cor desexada con menos pigmento, o que leva a unha produción máis eficiente e rendible.

Prevención da reunificación de recheo e pigmento: SILIMER 6150impide eficazmente que os pigmentos e os recheos se aglomeren, garantindo unha dispersión estable e consistente durante todo o proceso.

Mellores propiedades reolóxicas: SILIMER 6150non só mellora a dispersión, senón que tamén mellora as propiedades reolóxicas da masa fundida do polímero. Isto resulta nun procesamento máis suave, unha viscosidade reducida e unhas características de fluxo melloradas, que son cruciais para a produción de plástico de alta calidade.

IMaior eficiencia da produción e redución de custosCon dispersión mellorada e mellores propiedades reolóxicas,SILIMER 6150aumenta a eficiencia da produción, o que permite tempos de procesamento máis rápidos e unha redución do desperdicio de materiais, o que en última instancia reduce os custos de produción globais.

Ampla compatibilidade: SILIMER 6150é compatible cunha ampla gama de resinas, incluíndo PP, PE, PS, ABS, PC, PET e PBT, o que o converte nunha opción ideal para diversas aplicacións na industria de plásticos masterbatch e compostos.

Mellora a túa produción de masterbatch de cor conSILIMER 6150para unha dispersión superior dos pigmentos e un mellor rendemento do produto. Elimina as raias de cor e aumenta a eficiencia. Non perdas a oportunidade: mellora a dispersión, reduce custos e eleva a calidade do teu masterbatch.Contactar con Silike hoxe! Teléfono: +86-28-83625089, Correo electrónico:amy.wang@silike.cn,Visitawww.siliketech.compara máis detalles.