Noticias

Color Masterbatch é o método máis común para colorear plásticos, moi empregados na industria do procesamento de plásticos. Un dos indicadores de rendemento máis críticos para Masterbatch é a súa dispersión. A dispersión refírese á distribución uniforme do colorante dentro do material plástico. Tanto no moldeo por inxección, nos procesos de extrusión ou moldeo por golpe, a mala dispersión pode levar a unha distribución de cor desigual, raias irregulares ou manchas no produto final. Esta cuestión é unha preocupación importante para os fabricantes e comprender as causas e as solucións é crucial para manter a calidade do produto.

Causas de mala dispersión en cor Masterbatch

Aglomeración de pigmentos

Masterbatch é unha mestura altamente concentrada de pigmentos, e os grandes clústers destes pigmentos poden afectar significativamente a dispersión. Moitos pigmentos, como o dióxido de titanio e o negro de carbono, tenden a agruparse. A elección do tipo adecuado e o tamaño das partículas do pigmento segundo o produto final e o método de procesamento é esencial para lograr unha boa dispersión.

Efectos electrostáticos

Moitos masterbatches non inclúen axentes antitáticos. Cando Masterbatch se mestura con materias primas, pódese xerar electricidade estática, dando lugar a unha mestura desigual e unha distribución de cores inconsistente no produto final.

Índice de fusión inapropiado

Os provedores a miúdo seleccionan resinas cun índice elevado de fusión como transportista para Masterbatch. Non obstante, un índice máis elevado de fusión non sempre é mellor. O índice de fusión debe ser elixido coidadosamente para coincidir coas propiedades físicas e os requirimentos superficiais do produto final, así como as características de procesamento do masterbatch. Un índice de fusión demasiado baixo pode causar unha mala dispersión.

Baixa relación de adición

Algúns provedores deseñan Masterbatch cunha baixa relación de adición para reducir os custos, o que pode producir unha dispersión inadecuada dentro do produto.

Sistema de dispersión inadecuado

Durante o proceso de produción de Masterbatch engádense axentes e lubricantes para axudar a descompoñer os clústers de pigmentos. Se se usan os axentes de dispersión incorrectos, pode levar a unha mala dispersión.

Desaxuste de densidade

Os masterbatches a miúdo conteñen pigmentos de alta densidade, como o dióxido de titanio, que ten unha densidade de arredor de 4,0g/cm³. Isto é significativamente maior que a densidade de moitas resinas, o que conduce á sedimentación do masterbatch durante a mestura, provocando unha distribución de cor desigual.

Selección inadecuada do transportista

A elección da resina do portador, que ten os pigmentos e aditivos, é fundamental. Factores como o tipo, a cantidade, o grao e o índice de fusión do transportista, así como se está en forma de po ou pellet, poden influír na calidade final da dispersión.

Condicións de procesamento

As condicións de procesamento do Masterbatch, incluído o tipo de equipo, os procedementos de mestura e as técnicas de pelletización, xogan un papel importante na súa dispersión. As opcións como o deseño de equipos de mestura, configuración de parafuso e procesos de refrixeración afectan o rendemento final do masterbatch.

Impacto dos procesos de moldura

O proceso específico de moldura, como o moldeo por inxección, pode afectar á dispersión. Factores como a temperatura, a presión e o tempo de mantemento poden influír na uniformidade da distribución da cor.

Desgaste de equipos

Os equipos empregados no moldeo de plástico, como parafusos desgastados, poden reducir a forza de cizallamento, debilitando a dispersión do masterbatch.

Deseño de moldes

Para o moldeo por inxección, a posición da porta e outras características de deseño de moldes pode afectar a formación e dispersión de produtos. En extrusión, factores como o deseño de matrices e a configuración de temperatura tamén poden afectar á calidade da dispersión.

Solucións para mellorar a dispersión na cor Masterbatch, concentrados e compostos de cor

Cando se enfronta a unha mala dispersión, é importante abordar o problema sistematicamente:

Colaborar en disciplinas: Moitas veces, os problemas de dispersión non se deben só a factores materiais ou de proceso. A colaboración entre todas as partes relevantes, incluídos provedores de materiais, enxeñeiros de procesos e fabricantes de equipos, é clave para identificar e abordar as causas raíz.

Optimizar a selección de pigmentos:Escolla pigmentos con tamaño e tipo de partícula adecuada para a aplicación específica.

Control Electricidade estática:Incorpora axentes antistáticos cando sexa necesario para evitar a mestura desigual.

Axuste o índice de fusión:Seleccione os transportistas cun índice de fusión que se aliña ás condicións de procesamento e ás necesidades do produto.

REVISIÓN RACIÓNS DE ADICIÓN: Asegúrese de que o masterbatch se engade en cantidades suficientes para lograr a dispersión desexada.

Adaptar o sistema de dispersión:Use os axentes e lubricantes de dispersión correctos para mellorar a ruptura dos aglomerados do pigmento.

Densidades de coincidencia:Considere a densidade de pigmentos e resinas portadoras para evitar a sedimentación durante o procesamento.

Parámetros de procesamento de axuste fino:Axuste a configuración do equipo, como a configuración de temperatura e parafuso, para mellorar a dispersión.

InnovaciónSolucións para mellorar a dispersión na cor Masterbatch

Novela hiperdispersant de silicona, un xeito eficiente de resolver a dispersión desigual nos mestres de corSilike Silimer 6150.

Silimer 6150é unha cera de silicona modificada que serve como un hiperdispersante eficaz, deseñado especialmente para mellorar a calidade dos concentrados de cor, masterbatches e compostos. Se se trata de dispersión dun pigmento ou concentrados de cores feitos a medida, Silimer 6150 sobresae ao cumprir os requisitos de dispersión máis esixentes.

Advantages do Silimer 6150Para solucións de Masterbatch de cor:

Dispersión do pigmento mellorado: Silimer 6150Asegura a distribución uniforme de pigmentos dentro da matriz de plástico, eliminando raias de cor ou manchas e garantindo a coloración de todo o material.

Mellora da forza para colorear:Ao optimizar a dispersión do pigmento,Silimer 6150Mellora a resistencia á coloración global, permitindo aos fabricantes alcanzar a intensidade de cor desexada con menos pigmento, o que conduce a unha produción máis eficiente e rendible.

Prevención da reunión de recheo e pigmento: Silimer 6150Efectivamente impide que os pigmentos e os recheos se agrupen, garantindo unha dispersión estable e consistente durante todo o procesamento.

Mellores propiedades reolóxicas: Silimer 6150Non só mellora a dispersión, senón que tamén mellora as propiedades reolóxicas do fundido do polímero. Isto resulta nun procesamento máis suave, unha viscosidade reducida e as características do fluxo melloradas, que son cruciais para a produción de plástico de alta calidade.

IA eficiencia da produción e a redución de custos: Cunha maior dispersión e mellores propiedades reolóxicas,Silimer 6150Aumenta a eficiencia da produción, permitindo tempos de procesamento máis rápidos e reducidos residuos de materiais, reducindo finalmente os custos de produción globais.

Ampla compatibilidade: Silimer 6150é compatible cunha ampla gama de resinas, incluíndo PP, PE, PS, ABS, PC, PET e PBT, converténdoo nunha elección ideal para diversas aplicacións na industria de plásticos Masterbatch e compostos.

Mellora a túa produción de cor masterbatch en corSilimer 6150para a dispersión superior do pigmento e o rendemento do produto mellorado. Elimina as raias de cor e aumenta a eficiencia. Non te perdas: mellora a dispersión, reduce os custos e eleva a calidade de Masterbatch.Póñase en contacto con Silike Hoxe! Teléfono: +86-28-83625089, correo electrónico:amy.wang@silike.cn,Visitawww.siliketech.comPara máis detalles.