Novas

O masterbatch de cor é o método máis común para colorear plásticos, moi utilizado na industria de procesamento de plásticos. Un dos indicadores de rendemento máis críticos para o masterbatch é a súa dispersión. A dispersión refírese á distribución uniforme do colorante dentro do material plástico. Xa sexa en procesos de moldaxe por inxección, extrusión ou soplado, unha mala dispersión pode provocar unha distribución desigual da cor, raias irregulares ou manchas no produto final. Este problema é unha preocupación importante para os fabricantes, e comprender as causas e as solucións é fundamental para manter a calidade do produto.

Causas da mala dispersión no Masterbatch de cor

Aglomeración de Pigmentos

Masterbatch é unha mestura altamente concentrada de pigmentos, e grandes grupos destes pigmentos poden afectar significativamente a dispersión. Moitos pigmentos, como o dióxido de titanio e o negro de carbón, tenden a agruparse. Elixir o tipo e tamaño de partícula correctos de pigmento segundo o produto final e o método de procesamento é esencial para conseguir unha boa dispersión.

Efectos electrostáticos

Moitos masterbatches non inclúen axentes antiestáticos. Cando o masterbatch se mestura con materias primas, pódese xerar electricidade estática, o que provoca unha mestura desigual e unha distribución de cor inconsistente no produto final.

Índice de fusión inadecuado

Os provedores adoitan seleccionar resinas cun alto índice de fusión como portadoras do masterbatch. Non obstante, un índice de fusión máis alto non sempre é mellor. O índice de fusión debe escollerse coidadosamente para que coincida coas propiedades físicas e os requisitos de superficie do produto final, así como coas características de procesamento do masterbatch. Un índice de fusión demasiado baixo pode provocar unha mala dispersión.

Baixa relación de adición

Algúns provedores deseñan masterbatch cunha baixa proporción de adición para reducir os custos, o que pode producir unha dispersión inadecuada dentro do produto.

Sistema de dispersión inadecuado

Durante o proceso de produción do masterbatch engádense axentes dispersantes e lubricantes para axudar a descompoñer os grupos de pigmentos. Se se usan axentes dispersantes incorrectos, pode provocar unha mala dispersión.

Desaxuste de densidade

Os masterbatches a miúdo conteñen pigmentos de alta densidade, como o dióxido de titanio, que ten unha densidade de aproximadamente 4,0 g/cm³. Isto é significativamente maior que a densidade de moitas resinas, o que leva á sedimentación do masterbatch durante a mestura, provocando unha distribución desigual da cor.

Selección incorrecta do transportista

A elección da resina portadora, que contén os pigmentos e aditivos, é fundamental. Factores como o tipo, a cantidade, o grao e o índice de fusión do portador, así como se está en forma de po ou de gránulos, poden influír na calidade da dispersión final.

Condicións de tramitación

As condicións de procesamento do masterbatch, incluíndo o tipo de equipo, os procedementos de mestura e as técnicas de peletización, xogan un papel importante na súa dispersión. Opcións como o deseño do equipo de mestura, a configuración do parafuso e os procesos de arrefriamento afectan o rendemento final do masterbatch.

Impacto dos procesos de moldaxe

O proceso de moldaxe específico, como o moldeado por inxección, pode afectar á dispersión. Factores como a temperatura, a presión e o tempo de retención poden influír na uniformidade da distribución da cor.

Desgaste de equipos

Os equipos utilizados na moldaxe de plástico, como os parafusos desgastados, poden reducir a forza de corte, debilitando a dispersión do masterbatch.

Deseño de moldes

Para a moldaxe por inxección, a posición da porta e outras características do deseño do molde poden afectar á formación e dispersión do produto. Na extrusión, factores como o deseño da matriz e a configuración da temperatura tamén poden afectar á calidade da dispersión.

Solucións para mellorar a dispersión en cores masterbatch, concentrados e compostos de cor

Cando se enfronta a unha dispersión pobre, é importante abordar o problema de forma sistemática:

Colaborar entre disciplinas: Moitas veces, os problemas de dispersión non se deben unicamente a factores materiais ou de proceso. A colaboración entre todas as partes relevantes, incluídos os provedores de materiais, enxeñeiros de procesos e fabricantes de equipos, é fundamental para identificar e abordar as causas raíz.

Optimizar a selección de pigmentos:Escolle pigmentos co tamaño e tipo de partículas adecuados para a aplicación específica.

Control de electricidade estática:Incorporar axentes antiestáticos onde sexa necesario para evitar mesturas irregulares.

Axustar o índice de fusión:Seleccione portadores cun índice de fusión que se aliña coas condicións de procesamento e os requisitos do produto.

Revisar índices de adición: Asegúrese de que o masterbatch se engade en cantidades suficientes para conseguir a dispersión desexada.

Adaptar o sistema de dispersión:Use os axentes dispersantes e lubricantes correctos para mellorar a descomposición dos aglomerados de pigmentos.

Densidades de coincidencia:Considere a densidade de pigmentos e resinas portadoras para evitar a sedimentación durante o procesamento.

Axustar os parámetros de procesamento:Axuste a configuración do equipo, como a temperatura e a configuración do parafuso, para mellorar a dispersión.

InnovaciónSolucións para mellorar a dispersión en cores masterbatch

Novo hiperdispersante de silicona, unha forma eficiente de resolver a dispersión irregular en masterbatches de coresSILIMER 6150.

SILIMER 6150é unha cera de silicona modificada que serve como un eficaz hiperdispersante, deseñada especificamente para mellorar a calidade dos concentrados de cores, masterbatches e compostos. Tanto se se trata de dispersión dun só pigmento como de concentrados de cores feitos a medida, SILIMER 6150 destaca por satisfacer os requisitos de dispersión máis esixentes.

Avantaxes da SILIMER 6150para solucións de masterbatch de cores:

Dispersión pigmentada mellorada: SILIMER 6150asegura a distribución uniforme dos pigmentos dentro da matriz plástica, eliminando estrías ou manchas de cor e garantindo unha cor uniforme en todo o material.

Forza da cor mellorada:Optimizando la dispersión de pigmentos,SILIMER 6150mellora a intensidade global da cor, permitindo aos fabricantes acadar a intensidade de cor desexada con menos pigmento, o que leva a unha produción máis eficiente e rendible.

Prevención da reunión de recheos e pigmentos: SILIMER 6150evita eficazmente que os pigmentos e os recheos se aglutinen, garantindo unha dispersión estable e consistente durante todo o procesamento.

Mellores propiedades reolóxicas: SILIMER 6150non só mellora a dispersión senón que tamén mellora as propiedades reolóxicas do polímero fundido. Isto resulta nun procesamento máis suave, viscosidade reducida e características de fluxo melloradas, que son cruciais para a produción de plástico de alta calidade.

Incremento da eficiencia da produción e redución de custos: cunha dispersión mellorada e mellores propiedades reolóxicas,SILIMER 6150aumenta a eficiencia da produción, o que permite tempos de procesamento máis rápidos e un desperdicio de material reducido, reducindo os custos xerais de produción.

Ampla compatibilidade: SILIMER 6150é compatible cunha ampla gama de resinas, incluíndo PP, PE, PS, ABS, PC, PET e PBT, polo que é unha opción ideal para diversas aplicacións na industria de plásticos de compostos e masterbatch.

Mellora a túa produción de masterbatch en corSILIMER 6150para unha dispersión superior de pigmentos e un mellor rendemento do produto. Elimina raias de cor e aumenta a eficiencia. Non o perdas: mellora a dispersión, reduce custos e eleva a calidade do teu masterbatch.Contacta con Silike hoxe! Teléfono: +86-28-83625089, Correo electrónico:amy.wang@silike.cn,Visitawww.siliketech.compara os detalles.