Introdución aos compostos de arame e cable de PVC de baixa emisión de fumes
Os compostos de arames e cables de PVC (cloruro de polivinilo) con baixa emisión de fumes son materiais termoplásticos especializados deseñados para minimizar as emisións de fume e gases tóxicos durante a combustión. Isto convérteos nunha opción esencial para aplicacións onde a seguridade contra incendios é unha prioridade. Normalmente utilizados para o illamento e o revestimento de cables eléctricos, estes compostos ofrecen varias características clave:
Composición:Os compostos de PVC de baixa emisión de fume formúlanse cunha combinación de resina de PVC, plastificantes (como o ftalato de dioctilo e o trimelitato de tri-2-etilhexilo), retardantes de chama (por exemplo, trióxido de antimonio, trihidrato de aluminio e borato de zinc), estabilizantes (a base de calcio/zinc), recheos (carbonato de calcio) e lubricantes.
Propiedades de baixa emisión de fume:A diferenza do PVC estándar, que pode reducir a visibilidade ata nun 90 % en só 30 minutos debido á densa fume, os compostos de PVC de baixa emisión de fume están deseñados para cumprir as normas de seguridade como a BS EN 61034. Estes compostos permiten unha transmitancia da luz de polo menos o 60 % durante a combustión, o que mellora considerablemente a seguridade.
Resistencia á chamaO PVC ten propiedades ignífugas inherentes debido ao seu contido en cloro, que se mellora con aditivos ignífugos adicionais. Estes compostos cumpren normas rigorosas como a IEC 60332-1-2, UL VW1 e E84 (índice de propagación da chama <25, índice de desenvolvemento de fume <50).
Aplicacións:Usados habitualmente en contornas de alto risco como centros de datos, túneles, avións, vagóns de tren e edificios públicos, os compostos de arame e cables de PVC de baixa emisión de fume son vitais para minimizar os riscos asociados ao fume e aos gases tóxicos en caso de incendio.
Desafíos e solucións comúns de procesamento para compostos de arame e cable de PVC de baixa emisión de fumes
O procesamento de compostos de PVC de baixa emisión de fumes implica a xestión dunha serie de desafíos, especialmente debido á súa complexa formulación. A continuación, analizamos algúns dos problemas de procesamento máis comúns e as súas solucións:
1. Alto contido de recheo que leva a unha mobilidade deficiente e a un par de torsión elevado
Desafío:Para conseguir propiedades de baixa emisión de fume, os compostos de PVC adoitan conter altos niveis de recheos inorgánicos como o trihidrato de aluminio (ATH) ou o hidróxido de magnesio (Mg(OH)₂), normalmente entre o 20 e o 60 % en peso. Aínda que estes recheos reducen o fume e as chamas, poden aumentar a viscosidade, reducir a fluidez e provocar o desgaste do equipo.
Solucións:
Incorporar axudas de procesamento como lubricantes internos/externos (por exemplo, estearato de calcio, ceras de polietileno ouaditivos de silicona) a 0,5-2,0 phr para reducir a viscosidade e mellorar o fluxo.
Empregar extrusoras de dobre husillo de alta relación L/D para mellorar a mestura e a dispersión do recheo.
Empregar sistemas de amasadora con alimentación forzada cónica para garantir unha mestura uniforme.
Escolla recheos con tamaños de partícula e tratamentos superficiais controlados para mellorar a compatibilidade e reducir a abrasión.
2. Estabilidade térmica
Desafío:O PVC pode degradarse durante o procesamento, especialmente con cargas elevadas de recheo e retardantes de chama, liberando gas cloruro de hidróxeno (HCl) que provoca a degradación do material, a decoloración e a corrosión dos equipos.
Solucións:
Engadir estabilizadores da calor como estabilizadores a base de calcio/cinc a 2-4 phr para neutralizar o HCl e evitar a degradación.
Usar aceite de soia epoxidado (ESO) como coestabilizador para mellorar a estabilidade térmica e fotoestabilidade.
Controlar as temperaturas de procesamento con precisión (160-190 °C) para evitar o sobrequecemento.
Incluír antioxidantes fenólicos (por exemplo, bisfenol A ao 0,3-0,5 %) para mellorar a resistencia ao envellecemento durante o procesamento.
3. Migración de plastificantes
Desafío:Os plastificantes empregados para mellorar a flexibilidade poden migrar baixo altas temperaturas (por exemplo, en centros de datos), o que provoca a acumulación de residuos que poden interferir coa transmisión do sinal ou reducir a lonxevidade do cable.
Solucións:
Empregar plastificantes poliméricos non migratorios en lugar de monoméricos (por exemplo, DOP, DINP) para minimizar a migración.
Desenvolver fórmulas de plenum "sen líquido", como as iniciadas por OTECH, para evitar a migración de plastificantes en ambientes de altas temperaturas.
Opta por plastificantes como o TOTM, que teñen unha menor volatilidade e son máis axeitados para aplicacións a altas temperaturas.
4. Equilibrio entre a resistencia á chama e a supresión do fume
Desafío:Aumentar a ignifugación mediante aditivos como o trióxido de antimonio (3-5 %) ou os compostos bromados (12-15 %) pode aumentar a emisión de fume, o que dificulta o equilibro de ambas propiedades. Do mesmo xeito, os recheos como o carbonato de calcio poden reducir o fume, pero poden diminuír o índice de osíxeno, o que afecta á ignifugación.
Solucións:
Empregar combinacións sinérxicas de retardantes de chama (por exemplo, ATH con borato de cinc) para optimizar tanto a retardancia da chama como a supresión do fume. O ATH, por exemplo, libera vapor de auga para interromper a combustión e formar unha capa protectora de carbón, o que reduce o fume.
Limitar a carga de CaCO₃ a 20-40 phr para lograr un equilibrio entre custo, supresión de fume e resistencia ás chamas, xa que cantidades excesivas poden reducir o índice de osíxeno.
Explore formulacións de PVC reticulables, como o PVC reticulado por radiación, para mellorar a resistencia á chama sen unha gran dependencia de aditivos haloxenados.
5. Procesabilidade e calidade superficial
Desafío:Un alto contido de recheo e aditivos pode levar a un mal acabado superficial, baba na matriz e extrusión inconsistente, o que afecta á aparencia e ao rendemento do produto de cable final.
Solucións:UsarPo de silicona SILIKE LYSI-100AIstoaditivo a base de siliconaúsase amplamente como unaditivo eficiente para o procesamento de lubricantespara sistemas de resina compatibles con PVC para mellorar as propiedades de procesamento e a calidade da superficie. Tales como unha mellor fluidez da resina, recheo e desmoldeo, menor torque da extrusora e menor coeficiente de fricción, maior resistencia á abrasión e ás marcas...
1) Compostos de arame e cable de PVC con baixa emisión de fume: extrusión estable, menor presión de matriz, superficie lisa do arame e cable.
2) Fío e cable de PVC de baixa fricción: baixo coeficiente de fricción, sensación suave de longa duración.
3) Produto de PVC resistente aos arañazos: Antiarañazos, como nas persianas de PVC.
4) Perfis de PVC: mellor recheo do molde e desmoldeo, sen rebabas de molde.
5) Tubaxe de PVC: velocidade de extrusión máis rápida, COF reducido, mellor suavidade da superficie e aforro de custos.
Se tes dificultades co procesamento de compostos de PVC e defectos superficiais, ou se tes dificultades co procesamento de cables e arames de PVC con baixa emisión de fumes, probaPo de silicona LYSI-100A para unha extrusión máis suave e unha maior eficiencia.
For help locating specific information about a particular product, you can contact us at Tel: +86-28-83625089 / +86-15108280799, via email: amy.wang@silike.cn, or visit our website www.siliketech.com to discover how SILIKE can solve your PVC wire and cable production challenges related to processing properties and surface quality. We offer solutions including:
Mellorar a calidade da superficie en compostos de PVC de baixa emisión de fume
Mellorar a extrusión de cables de PVC con po de silicona
Axudante de procesamento para compostos de PVC para reducir a fricción
Aumentar a eficiencia da extrusión de cables e arames de PVC
Mellorar a fluidez do composto de PVC para unha extrusión máis rápida
Aditivos de silicona para mellorar a eficiencia do procesamento do PVC
Maximiza o rendemento do composto para cables de PVC con masterbatch de silicona
…
Data de publicación: 09 de maio de 2025
