A dispersión de pigmentos é un desafío crítico, pero a miúdo subestimado, na produción de masterbatch. Unha dispersión deficiente pode levar a problemas como unha distribución desigual da cor, filtros obstruídos, roturas de fibras nas fibras fiadas e costuras soldadas débiles. Estes problemas non só afectan á calidade do produto, senón que tamén aumentan os custos de produción debido ao maior consumo de pigmentos e ao tempo de inactividade da maquinaria. A continuación, amósase unha guía concisa para abordar estes desafíos de forma eficaz, baseada nas prácticas da industria:
1. Optimizar a selección de pigmentos
Escolla de pigmentos compatibles: seleccione pigmentos que sexan compatibles coa base polimérica (por exemplo, PE, PP, PET) para garantir unha humidade e dispersión axeitadas.
Tamaño das partículas e tratamento superficial: use pigmentos con tamaños de partícula máis pequenos para unha mellor dispersión. Os pigmentos tratados superficialmente (por exemplo, con dispersantes ou revestimentos) axudan a reducir a aglomeración e a mellorar as propiedades de fluxo.
Carga de pigmentos: Evite exceder a carga de pigmentos recomendada (normalmente entre o 20 e o 40 % para pigmentos orgánicos e entre o 50 e o 80 % para inorgánicos). Unha sobrecarga pode provocar aglomeración e unha dispersión deficiente.
2. Mellorar a mestura e a composición
Mestura de alto cizallamento: use extrusoras de dobre parafuso ou mesturadoras de alto cizallamento para descompoñer os aglomerados de pigmentos. Axuste a configuración do parafuso (por exemplo, bloques de amasado) para optimizar o cizallamento e mellorar a dispersión.
Premestura: Mesturar os pigmentos con dispersantes ou resinas portadoras antes da extrusión para mellorar a humidade inicial e reducir a formación de aglomerantes.
Control da temperatura: Manteña temperaturas de fusión óptimas para evitar problemas de degradación ou viscosidade dos pigmentos. Para pigmentos sensibles á calor (por exemplo, certos pigmentos orgánicos), manteña as temperaturas por debaixo dos seus limiares de degradación.
3. Usar axentes dispersantes
Aditivos: Incorporar axentes dispersantes como ceras, estearatos ou dispersantes poliméricos (por exemplo, cera de polietileno, aditivos a base de EVA) para reducir a viscosidade e mellorar a humectación dos pigmentos.
Dosificación: Normalmente, úsase entre o 1 e o 5 % de dispersante en peso, dependendo do tipo de pigmento e da carga. O uso excesivo pode afectar negativamente ás propiedades mecánicas e pode causar eflorescencia (un problema de aspecto superficial).
Novo hiperdispersante para masterbatch: serie SILIKE SILIMER: axentes dispersantes e auxiliares de procesamento de alto rendemento.
Serie SILIKE SILIMERAxudantes de procesamento e axentes dispersantesson ceras de silicona de última xeración (tamén chamadas hiperdispersantes de silicona) deseñadas para ofrecer unha dispersión superior de pigmentos e recheos na produción de masterbatch. Son ideais para concentrados de cor, compostos recheos, plásticos de enxeñaría e procesos de dispersión esixentes. Estes hiperdispersantes melloran a estabilidade térmica, a reoloxía e a eficiencia de custos, ao tempo que eliminan os problemas de migración comúns cos aditivos tradicionais (por exemplo, ceras, amidas, ésteres).
Maximizar a eficiencia en concentrados de pigmentos para unha variedade de materiais:
→ Para poliolefinas: mellora a calidade dos teus pigmentos
• Humectación mellorada dos pigmentos: consiga pigmentos máis suaves e vibrantes cunha interacción optimizada.
• Dispersión mellorada: evita a formación de grumos de pigmentos, garantindo unha cor e consistencia uniformes.
• Redución da viscosidade: optimiza a produción con fluxos máis suaves para un mellor procesamento.
• Maior produción: Aumenta a capacidade de produción sen comprometer a calidade.
• Maior concentración de pigmentos: conséguense tons máis ricos con menos material, o que reduce os custos.
→Para plásticos e polímeros de enxeñaría: aumentar a calidade e a eficiencia
• Brillo superficial mellorado: Consiga un acabado brillante superior nos seus produtos.
• Mellor desmoldeo: garante procesos de fabricación máis suaves e reduce defectos.
• Redución da viscosidade: mellora o procesamento e reduce o consumo de enerxía.
• Maior produción: optimice a súa liña de produción para obter un maior rendemento.
• Redución do cizallamento dos pigmentos: Preserva a integridade dos pigmentos para obter cores vibrantes e duradeiras.
• Dispersión superior: Maximiza a consistencia na cor e no rendemento do material.
Por que elixir os hiperdispersantes de silicona de SILIKE?
• Rentable: mellora a eficiencia e reduce o desperdicio de materiais.
• Respectuoso co medio ambiente: acadar os obxectivos de sustentabilidade con procesos de produción optimizados.
• Aplicación versátil: axeitado para unha ampla gama de polímeros e industrias.
4. Axustar os parámetros de procesamento
Velocidade do parafuso: Aumente a velocidade do parafuso (normalmente de 200 a 500 rpm) para mellorar o cizallamento e a dispersión. Evite velocidades excesivas, xa que isto pode provocar degradación térmica.
Tempo de residencia: Optimice o tempo de residencia na extrusora (normalmente de 30 a 60 segundos) para garantir unha mestura completa sen sobrequecemento.
Filtración: usar paquetes de malla (por exemplo, de malla 100-200) para eliminar as partículas non dispersas e garantir unha calidade uniforme do masterbatch.
5. Abordar os problemas de equipamento e mantemento
Limpar o equipo: Limpar regularmente as extrusoras, os parafusos e as matrices para evitar a contaminación ou a acumulación de material degradado que afecte á dispersión.
Comprobación do desgaste: inspeccione os parafusos e os cilindros para detectar desgaste, xa que o equipo desgastado reduce a eficiencia de cizallamento e provoca unha mala dispersión.
Precisión da alimentación: use dosificadores gravimétricos para unha dosificación precisa de pigmentos e resinas, garantindo a consistencia na dispersión dos pigmentos.
Data de publicación: 29 de maio de 2025
