Noticias

Nunha época na que as normas e regulamentos de seguridade son fundamentais, o desenvolvemento de materiais que resisten á propagación do lume converteuse nun aspecto crítico de diversas industrias. Entre estas innovacións, xurdiron compostos de Masterbatch retardantes de chama como unha solución sofisticada para mellorar a resistencia ao lume dos polímeros.

Entender que son os compostos de Masterbatch retardantes de Flame?

Os compostos de Masterbatch retardantes de chama son formulacións especializadas deseñadas para impartir propiedades resistentes ao lume a polímeros. Estes compostos consisten nunha resina portadora, que normalmente é o mesmo polímero que o material base e os aditivos retardantes de chama. A resina do portador serve como medio para dispersar os axentes retardantes da chama en toda a matriz de polímeros.

Componentes de compostos de Masterbatch retardantes de chama:

1. Resina portadora:

A resina portadora forma a maior parte do masterbatch e é seleccionada en función da compatibilidade co polímero base. As resinas de portadores comúns inclúen polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC) e outros termoplásticos. A elección da resina do portador é crucial para garantir a dispersión e a compatibilidade efectivas co polímero de destino.

2. Aditivos retardantes de chama:

Os aditivos retardantes de chama son os ingredientes activos responsables de inhibir ou atrasar a propagación das chamas. Basicamente, os retardantes de chama poden ser reactivos ou aditivos. Estes aditivos pódense clasificar en varias categorías, incluíndo compostos halogenados, compostos a base de fósforo e recheos de minerais. Cada categoría ten o seu mecanismo único de acción para suprimir o proceso de combustión.

2.1 Compostos haloxenados: os compostos bromados e clorados liberan os radicais halóxenos durante a combustión, que interfiren coa reacción da cadea de combustión.

2.2 Compostos baseados no fósforo: estes compostos liberan ácido fosfórico ou ácido polifosfórico durante a combustión, formando unha capa protectora que suprime a chama.

2.3 Recheos minerais: recheos inorgánicos como o hidróxido de aluminio e o vapor de auga de liberación de hidróxido de magnesio cando están expostos á calor, arrefriando o material e diluíndo gases inflamables.

3. Recheos e reforzos:

A miúdo engádense recheos, como o talco ou o carbonato de calcio, para mellorar as propiedades mecánicas do composto Masterbatch. Os reforzos aumentan a rixidez, a forza e a estabilidade dimensional, contribuíndo ao rendemento global do material.

4. Estabilizadores:

Os estabilizadores incorpóranse para evitar a degradación da matriz de polímeros durante o procesamento e o uso. Os antioxidantes e os estabilizadores UV, por exemplo, axudan a manter a integridade do material cando están expostas a factores ambientais.

5.colorantes e pigmentos:

Dependendo da aplicación, engádense colorantes e pigmentos para impartir cores específicas ao composto Masterbatch. Estes compoñentes tamén poden influír nas propiedades estéticas do material.

6. Compatibilizadores:

Nos casos en que a matriz retardante e a matriz de polímeros presentan unha mala compatibilidade, empregan compatibilizadores. Estes axentes aumentan a interacción entre os compoñentes, promovendo unha mellor dispersión e rendemento global.

7.Smoke Suppressants:

Ás veces inclúense os supresores de fume, como os compostos de borato de cinc ou molibdeno, para mitigar a produción de fume durante a combustión, unha consideración esencial nas aplicacións de seguridade contra incendios.

8. Aditivos para o procesamento:

Procesando axudas como lubricantes eaxentes dispersosFacilita o proceso de fabricación. Estes aditivos garanten un procesamento suave, evitan a aglomeración e axudan a lograr a dispersión uniforme dos retardantes de chama.

Os anteriores son todos os compoñentes dos compostos de Masterbatch retardantes de chama, ao tempo que aseguran que a distribución uniforme dos retardantes de chama dentro dunha matriz de polímeros é un aspecto crítico da súa eficacia. A dispersión inadecuada pode levar a unha protección desigual, as propiedades dos materiais comprometidos e a seguridade do lume.

Entón, os compostos de Masterbatch retardantes de chama adoitan requirirdispersantespara abordar retos asociados á dispersión uniforme dos axentes retardantes da chama dentro da matriz de polímeros.

Especialmente no reino dinámico da ciencia dos polímeros, a demanda de materiais retardantes avanzados con propiedades de rendemento superiores impulsou innovacións en aditivos e modificadores. Entre as solucións de Trailblazing,hiperdispersantesxurdiron como xogadores clave, afrontando os retos de lograr a dispersión óptima nas formulacións de compostos retardantes de Flame.

As hiperdispersantesAborde este reto promovendo a distribución completa e uniforme dos retardantes de chama en todo o composto Masterbatch.

Entra hiperdispersante Silike Silimer 6150: unha clase de aditivos que están a remodelar a paisaxe das formulacións retardantes de chama.

Silike Silimer 6150, foi desenvolvido para satisfacer as distintas necesidades da industria do polímero, é unha cera de silicona modificada. Como unHiperdispersante eficiente, ofrece unha solución aos retos asociados á consecución de dispersión óptima e, en consecuencia, á seguridade do lume óptimo.

Recoméndase Silike Silimer 6150 paraa dispersión de pigmentos e recheos orgánicos e inorgánicos, retardantes de chama en masterbatch termoplástico, TPE, TPU, outros elastómeros termoplásticos e aplicacións compostas. Pódese usar nunha variedade de polímeros termoplásticos incluíndo polietileno, polipropileno, poliestireno, ABS e PVC.

Silike Silimer 6150 ， PREDENCIA CLAVE DE COMPONTOS RETARDANTES DE FLAME

1. Mellorar a dispersión retardante da chama

1) Silike Silimer 6150 pódese usar xunto co masterbatch retardante de chama-nitróxeno, mellorando efectivamente o efecto retardante da chama da chama retardante, aumentando o loi, a chama retardante G.rade de plásticos aumenta o paso a paso de V1 V0.

2) Silike Silimer 6150, así como ten un bo sinerxismo retardante de chama con sistemas retardantes de chama de bromuro de antimonio ， graos retardantes de chama de V2 a V0.

2. Mellora a brillo e a suavidade superficial dos produtos (COF inferior)

3. Mellor dos caudais de fusión e da dispersión dos recheos, mellor liberación de moldes e eficiencia de procesamento

4. Mellora da forza da cor, sen efecto negativo sobre as propiedades mecánicas.

Póñase en contacto con Silike para ver como Silimer 6150 Hyperdispersant pode axudar aos formuladores para facer compostos e termoplásticos retardantes de chama innovadores.