Novas

Nunha era na que as normas e as normas de seguridade son primordiales, o desenvolvemento de materiais que resistan a propagación do lume converteuse nun aspecto crítico de varias industrias. Entre estas innovacións, os compostos de masterbatch retardantes de chama xurdiron como unha solución sofisticada para mellorar a resistencia ao lume dos polímeros.

Comprender o que son os compostos Masterbatch retardantes de chama?

Os compostos de masterbatch retardantes de chama son formulacións especializadas deseñadas para impartir propiedades resistentes ao lume aos polímeros. Estes compostos consisten nunha resina portadora, que normalmente é o mesmo polímero que o material base, e aditivos retardantes de chama. A resina portadora serve como medio para dispersar os axentes retardantes de chama por toda a matriz polimérica.

Compoñentes dos compostos de masterbatch retardantes de chama:

1. Resina portadora:

A resina portadora forma a maior parte do masterbatch e selecciónase en función da compatibilidade co polímero base. As resinas transportadoras comúns inclúen polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC) e outros termoplásticos. A elección da resina portadora é fundamental para garantir a dispersión efectiva e a compatibilidade co polímero obxectivo.

2. Aditivos retardadores de chama:

Os aditivos retardadores de chama son os ingredientes activos responsables de inhibir ou retardar a propagación das chamas. Basicamente, os retardantes de chama poden ser reactivos ou aditivos. Estes aditivos pódense clasificar en varias categorías, incluíndo compostos haloxenados, compostos a base de fósforo e cargas minerais. Cada categoría ten o seu mecanismo de acción único para suprimir o proceso de combustión.

2.1 Compostos haloxenados: os compostos bromados e clorados liberan radicais halóxenos durante a combustión, que interfiren coa reacción en cadea de combustión.

2.2 Compostos a base de fósforo: Estes compostos liberan ácido fosfórico ou ácido polifosfórico durante a combustión, formando unha capa protectora que suprime a chama.

2.3 Recheos minerais: os recheos inorgánicos como o hidróxido de aluminio e o hidróxido de magnesio liberan vapor de auga cando se exponen á calor, arrefriando o material e diluíndo gases inflamables.

3. Recheos e reforzos:

Os recheos, como o talco ou o carbonato de calcio, adoitan engadirse para mellorar as propiedades mecánicas do composto masterbatch. Os reforzos melloran a rixidez, a resistencia e a estabilidade dimensional, contribuíndo ao rendemento xeral do material.

4. Estabilizadores:

Incorpóranse estabilizadores para evitar a degradación da matriz polimérica durante o procesamento e o uso. Os antioxidantes e os estabilizadores UV, por exemplo, axudan a manter a integridade do material cando se expón a factores ambientais.

5.Colorantes e pigmentos:

Dependendo da aplicación, engádense colorantes e pigmentos para impartir cores específicas ao composto masterbatch. Estes compoñentes tamén poden influír nas propiedades estéticas do material.

6. Compatibilizantes:

Nos casos nos que o retardador de chama e a matriz de polímero presentan unha compatibilidade deficiente, empréganse compatibilizantes. Estes axentes melloran a interacción entre os compoñentes, promovendo unha mellor dispersión e un rendemento xeral.

7. Supresores de fume:

Ás veces inclúense supresores de fume, como borato de cinc ou compostos de molibdeno, para mitigar a produción de fume durante a combustión, unha consideración esencial nas aplicacións de seguridade contra incendios.

8. Aditivos para o procesamento:

Auxiliares de procesamento como lubricantes eaxentes dispersantesfacilitar o proceso de fabricación. Estes aditivos garanten un procesamento suave, evitan a aglomeración e axudan a conseguir unha dispersión uniforme dos retardantes de chama.

Os anteriores son todos os compoñentes dos compostos de masterbatch retardantes de chama, mentres que garantir a distribución uniforme dos retardantes de chama dentro dunha matriz de polímero é un aspecto crítico da súa eficacia. A dispersión inadecuada pode levar a unha protección desigual, as propiedades do material comprometidas e a redución da seguridade contra incendios.

Entón, os compostos de masterbatch retardantes de chama moitas veces requirendispersantespara abordar os retos asociados á dispersión uniforme de axentes retardantes de chama dentro da matriz polimérica.

Especialmente no ámbito dinámico da ciencia dos polímeros, a demanda de materiais avanzados ignífugos con propiedades de rendemento superiores impulsou innovacións en aditivos e modificadores. Entre as solucións pioneiras,hiperdispersantesxurdiron como actores clave, abordando os retos de lograr unha dispersión óptima nas formulacións de compostos Masterbatch retardantes de chama.

As hiperdispersantesabordar este desafío promovendo a distribución completa e uniforme de retardantes de chama en todo o composto masterbatch.

Introduza Hyperdispersant SILIKE SILIMER 6150, unha clase de aditivos que están remodelando o panorama das formulacións retardantes de chama.

SILIKE SILIMER 6150, foi desenvolvido para satisfacer as distintas necesidades da industria de polímeros, É unha cera de silicona modificada. Como unhiperdispersante eficiente, ofrece unha solución aos retos asociados á consecución da óptima dispersión e, en consecuencia, unha óptima seguridade contra incendios.

Recoméndase SILIKE SILIMER 6150 paraa dispersión de pigmentos e cargas orgánicos e inorgánicos, retardantes de chama en masterbatch termoplástico, TPE, TPU, outros elastómeros termoplásticos e aplicacións de compostos. Pódese usar nunha variedade de polímeros termoplásticos, incluíndo polietileno, polipropileno, poliestireno, ABS e PVC.

SILIKE SILIMER 6150, Beneficio clave dos compostos retardantes de chama

1. Mellorar a dispersión retardante de chama

1) SILIKE SILIMER 6150 pódese usar xunto co masterbatch ignífugo de fósforo e nitróxeno, mellorando efectivamente o efecto ignífugo do retardador de chama. V0.

2) SILIKE SILIMER 6150, así como ten un bo sinerxismo retardador de chama cos sistemas ignífugos de bromuro de antimonio, graos retardadores de chama de V2 a V0.

2 . Mellora o brillo e a suavidade da superficie dos produtos (coF máis baixo)

3. Melloras taxas de fluxo de fusión e dispersión de recheos, mellor liberación de moldes e eficiencia de procesamento

4. Mellora a forza da cor, sen efecto negativo sobre as propiedades mecánicas.

Póñase en contacto con SILIKE para ver como o SILIMER 6150 Hyperdispersant pode axudar aos formuladores a fabricar compostos innovadores retardantes de chama e termoplásticos.