Nunha época na que os estándares e as regulacións de seguridade son primordiais, o desenvolvemento de materiais que resistan a propagación do lume converteuse nun aspecto fundamental de diversas industrias. Entre estas innovacións, os compostos masterbatch ignífugos xurdiron como unha solución sofisticada para mellorar a resistencia ao lume dos polímeros.
Entendendo que son os compostos masterbatch ignífugos?
Os compostos masterbatch ignífugos son formulacións especializadas deseñadas para conferir propiedades resistentes ao lume aos polímeros. Estes compostos constan dunha resina portadora, que normalmente é o mesmo polímero que o material base, e aditivos ignífugos. A resina portadora serve como medio para dispersar os axentes ignífugos por toda a matriz polimérica.
Compoñentes dos compostos masterbatch ignífugos:
1. Resina portadora:
A resina portadora constitúe a maior parte do masterbatch e selecciónase en función da compatibilidade co polímero base. As resinas portadoras habituais inclúen o polietileno (PE), o polipropileno (PP), o cloruro de polivinilo (PVC) e outros termoplásticos. A elección da resina portadora é crucial para garantir unha dispersión eficaz e a compatibilidade co polímero obxectivo.
2. Aditivos ignífugos:
Os aditivos ignífugos son os ingredientes activos responsables de inhibir ou atrasar a propagación das lapas. Basicamente, os ignífugos poden ser reactivos ou aditivos. Estes aditivos pódense clasificar en varias categorías, incluíndo compostos haloxenados, compostos a base de fósforo e recheos minerais. Cada categoría ten o seu mecanismo de acción único para suprimir o proceso de combustión.
2.1 Compostos haloxenados: Os compostos bromados e clorados liberan radicais halóxenos durante a combustión, que interfiren na reacción en cadea de combustión.
2.2 Compostos a base de fósforo: estes compostos liberan ácido fosfórico ou ácido polifosfórico durante a combustión, formando unha capa protectora que suprime a chama.
2.3 Recheos minerais: os recheos inorgánicos como o hidróxido de aluminio e o hidróxido de magnesio liberan vapor de auga cando se expoñen á calor, arrefriando o material e diluíndo os gases inflamables.
3. Recheos e reforzos:
A miúdo engádense recheos, como o talco ou o carbonato de calcio, para mellorar as propiedades mecánicas do composto masterbatch. Os reforzos melloran a rixidez, a resistencia e a estabilidade dimensional, o que contribúe ao rendemento xeral do material.
4. Estabilizantes:
Incorpóranse estabilizadores para evitar a degradación da matriz polimérica durante o procesamento e o uso. Os antioxidantes e os estabilizadores UV, por exemplo, axudan a manter a integridade do material cando se expón a factores ambientais.
5. Colorantes e pigmentos:
Dependendo da aplicación, engádense colorantes e pigmentos para conferir cores específicas ao composto masterbatch. Estes compoñentes tamén poden influír nas propiedades estéticas do material.
6. Compatibilizantes:
Nos casos nos que o retardante de chama e a matriz polimérica presentan unha compatibilidade deficiente, empréganse compatibilizantes. Estes axentes melloran a interacción entre os compoñentes, o que promove unha mellor dispersión e un mellor rendemento xeral.
7. Supresores do fume:
Ás veces inclúense supresores de fume, como o borato de zinc ou os compostos de molibdeno, para mitigar a produción de fume durante a combustión, unha consideración esencial nas aplicacións de seguridade contra incendios.
8. Aditivos para o procesamento:
Coadxuvantes de procesamento como lubricantes eaxentes dispersantesfacilitan o proceso de fabricación. Estes aditivos garanten un procesamento sen problemas, evitan a aglomeración e axudan a lograr unha dispersión uniforme dos retardantes de chama.
Os anteriores son todos compoñentes dos compostos masterbatch ignífugos, mentres que garantir unha distribución uniforme dos ignífugos dentro dunha matriz polimérica é un aspecto crítico da súa eficacia. Unha dispersión inadecuada pode levar a unha protección desigual, propiedades do material comprometidas e seguridade contra incendios reducida.
Entón, os compostos masterbatch ignífugos adoitan requirirdispersantespara abordar os desafíos asociados coa dispersión uniforme de axentes ignífugos dentro da matriz polimérica.
Especialmente no dinámico ámbito da ciencia dos polímeros, a demanda de materiais ignífugos avanzados con propiedades de rendemento superiores impulsou innovacións en aditivos e modificadores. Entre as solucións pioneiras,hiperdispersantesemerxeron como actores clave, abordando os desafíos de lograr unha dispersión óptima nas formulacións de compostos Masterbatch ignífugos.
As hiperdispersantesabordar este reto promovendo a distribución completa e uniforme de retardantes de chama por todo o composto masterbatch.
Introdución ao hiperdispersante SILIKE SILIMER 6150: unha clase de aditivos que está a remodelar o panorama das formulacións ignífugas.
SILIKE SILIMER 6150, foi desenvolvido para satisfacer as necesidades específicas da industria dos polímeros. É unha cera de silicona modificada. Comohiperdispersante eficiente, ofrece unha solución aos desafíos asociados a lograr unha dispersión óptima e, en consecuencia, unha seguridade óptima contra incendios.
Recoméndase SILIKE SILIMER 6150 paradispersión de pigmentos e cargas orgánicas e inorgánicas, retardantes de chama en masterbatch termoplástico, TPE, TPU, outros elastómeros termoplásticos e aplicacións compostas. Pode usarse nunha variedade de polímeros termoplásticos, incluíndo polietileno, polipropileno, poliestireno, ABS e PVC.
SILIKE SILIMER 6150, Vantaxe principal dos compostos ignífugos
1. Mellorar a dispersión de retardantes de chama
1) SILIKE SILIMER 6150 pódese usar xunto co masterbatch ignífugo de fósforo-nitróxeno, mellorando eficazmente o efecto ignífugo do ignífugo. Aumentando o LOI, a calidade ignífuga dos plásticos aumenta paso a paso de V1 a V0.
2) SILIKE SILIMER 6150, así como unha boa sinerxía ignífuga cos sistemas ignífugos de bromuro de antimonio, graos ignífugos de V2 a V0.
2. Mellorar o brillo e a suavidade superficial dos produtos (menor COF)
3. Melloras nas taxas de fluxo de fusión e na dispersión dos recheos, mellor desmoldeo e eficiencia de procesamento
4. Mellora da forza da cor, sen efecto negativo nas propiedades mecánicas.
Ponte en contacto con SILIKE para ver como o hiperdispersante SILIMER 6150 pode axudar aos formuladores a fabricar compostos ignífugos e termoplásticos innovadores!
Data de publicación: 23 de outubro de 2023
